双蜗杆传动式回转驱动装置在精密回转分度中的应用

现有的变齿厚蜗轮蜗杆传动存在的问题有以下几点

（1）齿面接触刚度不足，因此造成了在大扭矩、重负载的过程中蜗轮输出时的震颤以及快速回转时的抖动，严重时机器无法正常工作

（2）蜗轮轮齿刚度不足，通过对磨损齿面的分析，发现变齿厚蜗轮蜗杆的齿面接触区域在蜗轮轮齿两侧时不同的，一侧接触面时在轮齿的中部，另一侧接触面是在轮齿的两边，蜗轮轮齿刚度不足将会成为薄弱环节，影响主机系统刚度。

（3）蜗轮轮齿齿面的接触应力过大，齿面啮合分析表明，变齿厚蜗轮蜗杆属于延伸渐开线圆柱蜗杆，从理论上讲其啮合副属于线接触，蜗轮轮齿齿面接触应力很大，它难以实现象圆弧齿柱蜗杆，弧面蜗杆传动那样的面接触，故只能用于轻载荷的精密传动中。

（4）变齿厚蜗杆加工困难，由于变齿厚蜗杆的齿面两侧螺距不相等，故只能在数控螺纹磨床或者专用靠模磨床上进行精密加工。在通用机床上则无法进行加工，这就增加了蜗杆加工和检测的难度，制造成本也会相应增加。

针对变齿厚蜗杆在精密回转分度上的缺点，双蜗杆式回转驱动装置较好的解决了变齿厚蜗杆分度存在的不足。

下面大致描述下双蜗杆式回转驱动的结构原理：

首先，伺服减速电机直接驱动位于蜗轮左侧的蜗杆1转动，蜗杆1再驱动蜗轮转动以实现回转分度传动，与左侧蜗杆同轴的齿轮1经过齿轮2和3，将动力以同样的传动比传递给齿轮4，齿轮4带动位于蜗轮右侧的蜗杆反向转动，在动力传递过程中，两个蜗杆转向想反，其中一根蜗杆驱动蜗轮回转，另一根蜗杆则起到消除啮合背隙的作用，也就是说，当蜗轮蜗杆存在间隙时，只要将其中一根蜗杆的轴向位置进行调整，便可讲蜗轮蜗杆之间的啮合间隙清除掉，使得双蜗杆传动式回转驱动装置在精密分度回转中保持高的传动精度和高的接触刚度。

总结以下双蜗杆传动式回转驱动装置的主要特点：

（1）系统刚度大

（2）易于调整和恢复传动精度

（3）使用寿命长

（4）易于蜗杆的精密加工，制造成本低

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